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    在鑄造行業(yè)中，鑄鋼件的缺陷問題是***讓人頭痛的，鑄造企業(yè)中公司為了鑄鋼件質(zhì)量不惜一切代價(jià)聘請(qǐng)高管及工程師排查各種問題，騰飛鑄鋼就是其中之—，根據(jù)多年實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，不斷創(chuàng)新，不斷實(shí)戰(zhàn)解決，總結(jié)出以下解決方案供大家參考：

       一、氣孔（侵入性氣孔/析出性氣孔/反應(yīng)性氣孔）

       形成原因：

       1.液體金屬澆注時(shí)被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄鋼件中

       2.金屬液與鑄型（水分、粘結(jié)劑、附加物等）反應(yīng)后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔

       3.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔（渣孔）

       解決方法及修補(bǔ)

       1.采取合理的澆注方案，澆注時(shí)防止空氣卷入

       2.合金液在進(jìn)入型腔前先經(jīng)過濾網(wǎng)以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡

       3.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發(fā)生反應(yīng)

       4.在允許補(bǔ)焊部位將缺陷清理干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊

       二、疏    松

       形成原因

       1.合金液除氣不干凈形成疏松（脫氧不良）

       2.***后凝固部位補(bǔ)縮不足

       3.鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良

       解決方法及修補(bǔ)

       1.保持合理的凝固順序和補(bǔ)縮

       2.爐料潔靜

       3.在疏松部位放置冷鐵

       4.在允許補(bǔ)焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補(bǔ)焊

       三、夾    雜

       形成原因

       1.外來物混入液體合金并澆注人鑄型

      2.精煉效果不良

      3.鑄型內(nèi)腔表面的外來物或造型材料剝落

      解決方法及修補(bǔ)

      1.仔細(xì)精煉并注意扒查

      2.熔煉工具涂料層應(yīng)附著牢固

      3.澆注系統(tǒng)及型腔應(yīng)清理干凈

      4.爐料應(yīng)保持清潔

      5.表面夾雜可打磨去除，必要時(shí)可進(jìn)行補(bǔ)焊

      四、夾    渣

      形成原因

      1.精煉變質(zhì)處理后除渣不干凈

      2.精煉變質(zhì)后靜置時(shí)間不夠

      3.澆注系統(tǒng)不合理，二次氧化皮卷入合金液中

      4.精煉后合金液攪動(dòng)或被污染

      解決方法及修補(bǔ)

      1.嚴(yán)格執(zhí)行精煉變質(zhì)澆注工藝要求

      2.澆注時(shí)應(yīng)使金屬液平穩(wěn)地注入鑄型

      3.爐料應(yīng)保持清潔，回爐料處理及使用應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程

      五、裂    紋

      形成原因

      1.鑄鋼件各部分冷卻不均勻

      2.鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內(nèi)應(yīng)力超過合金強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋

      解決方法及修補(bǔ)

      1.盡可能保持順序凝固或同時(shí)凝固，減少內(nèi)應(yīng)力

      2.細(xì)化合金組織

      3.選擇適宜的澆注溫度

      4.增加鑄型的退讓性

      六、偏    析

      形成原因：合金凝固時(shí)析出相與液相所含溶質(zhì)濃度不同，多數(shù)情況液相溶質(zhì)富集而又來不及擴(kuò)散而使先后凝固部分的化學(xué)成分不均勻

      解決方法

      1.熔煉過程中加強(qiáng)攪拌并適當(dāng)?shù)撵o置

      2.適當(dāng)增加凝固冷卻速度

      七、成分超差

       形成原因

       1.中間合金或預(yù)制合金成分不均勻或成分分析誤差過大

       2.爐料計(jì)算或配料稱量錯(cuò)誤

       3.熔煉操作失當(dāng)，易氧化元素?zé)龘p過大

       4.熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻

       解決方法

       1.爐前分析成分不合格時(shí)可適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整

       2.***終檢驗(yàn)不合格時(shí)可會(huì)同設(shè)計(jì)使用部門協(xié)商處理

       八、針    孔

        形成原因：合金在液體狀態(tài)下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞

       解決方法及修補(bǔ)

       1.合金液體狀態(tài)下徹底精煉除氣

       2.在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出

       3.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出

       4.爐料、輔助材料及工具應(yīng)干燥

       九、夾    砂

       形成原因：鑄件中產(chǎn)生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當(dāng)翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時(shí)可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。

       十、脹    砂

       澆注時(shí)在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動(dòng)，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應(yīng)提高砂型強(qiáng)度、砂箱剛度、加大合箱時(shí)的壓箱力或緊固力，并適當(dāng)降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結(jié)殼，以降低金屬液對(duì)鑄型的壓力 。

       十一、冷隔和澆不足

       液態(tài)金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動(dòng)，將使鑄件產(chǎn)生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時(shí)，會(huì)使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時(shí)，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學(xué)性能嚴(yán)重受損。

防止?jié)膊蛔愫屠涓簦禾岣邼沧囟扰c澆注速度。

       十二、粘    砂

       鑄鋼件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至?xí)绊憴C(jī)器的壽命 。

　　防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面涂刷防粘砂涂料等。

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