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在鑄造行業(yè)中，鑄鋼件的缺陷問(wèn)題是***讓鑄鋼件廠家頭痛的，鑄造企業(yè)中公司為了鑄鋼件質(zhì)量不惜一切代價(jià)聘請(qǐng)高管及工程師排查各種問(wèn)題，騰飛鑄鋼就是其中之—，根據(jù)多年實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，不斷創(chuàng)新，不斷實(shí)戰(zhàn)解決，總結(jié)出以下解決方案供大家參考：

一、氣孔（侵入性氣孔/析出性氣孔/反應(yīng)性氣孔）

形成原因：

1.液體金屬澆注時(shí)被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄鋼件中

2.金屬液與鑄型（水分、粘結(jié)劑、附加物等）反應(yīng)后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔

3.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔（渣孔）

解決方法及修補(bǔ)

1.采取合理的澆注方案，澆注時(shí)防止空氣卷入

2.合金液在進(jìn)入型腔前先經(jīng)過(guò)濾網(wǎng)以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡

3.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發(fā)生反應(yīng)

4.在允許補(bǔ)焊部位將缺陷清理干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊

二、疏松

形成原因

1.合金液除氣不干凈形成疏松（脫氧不良）

2.***后凝固部位補(bǔ)縮不足

3.鑄型局部過(guò)熱、水分過(guò)多、排氣不良

解決方法及修補(bǔ)

1.保持合理的凝固順序和補(bǔ)縮

2.爐料潔靜

3.在疏松部位放置冷鐵

4.在允許補(bǔ)焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補(bǔ)焊

三、夾雜

形成原因

1.外來(lái)物混入液體合金并澆注人鑄型

2.精煉效果不良

3.鑄型內(nèi)腔表面的外來(lái)物或造型材料剝落

解決方法及修補(bǔ)

1.仔細(xì)精煉并注意扒查

2.熔煉工具涂料層應(yīng)附著牢固

3.澆注系統(tǒng)及型腔應(yīng)清理干凈

4.爐料應(yīng)保持清潔

5.表面夾雜可打磨去除，必要時(shí)可進(jìn)行補(bǔ)焊

四、夾渣

形成原因

1.精煉變質(zhì)處理后除渣不干凈

2.精煉變質(zhì)后靜置時(shí)間不夠

3.澆注系統(tǒng)不合理，二次氧化皮卷入合金液中

4.精煉后合金液攪動(dòng)或被污染

解決方法及修補(bǔ)

1.鑄鋼件廠家嚴(yán)格執(zhí)行精煉變質(zhì)澆注工藝要求

2.澆注時(shí)應(yīng)使金屬液平穩(wěn)地注入鑄型

3.爐料應(yīng)保持清潔，回爐料處理及使用應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程

五、裂紋

形成原因

1.鑄鋼件各部分冷卻不均勻

2.鑄件凝固和冷卻過(guò)程受到外界阻力而不能自由收縮，內(nèi)應(yīng)力超過(guò)合金強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋

解決方法及修補(bǔ)

1.盡可能保持順序凝固或同時(shí)凝固，減少內(nèi)應(yīng)力

2.細(xì)化合金組織

3.選擇適宜的澆注溫度

4.增加鑄型的退讓性

六、偏析

形成原因：合金凝固時(shí)析出相與液相所含溶質(zhì)濃度不同，多數(shù)情況液相溶質(zhì)富集而又來(lái)不及擴(kuò)散而使先后凝固部分的化學(xué)成分不均勻

解決方法

1.熔煉過(guò)程中加強(qiáng)攪拌并適當(dāng)?shù)撵o置

2.適當(dāng)增加凝固冷卻速度

七、成分超差

形成原因

1.中間合金或預(yù)制合金成分不均勻或成分分析誤差過(guò)大

2.爐料計(jì)算或配料稱量錯(cuò)誤

3.熔煉操作失當(dāng)，易氧化元素?zé)龘p過(guò)大

4.熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻

解決方法

1.爐前分析成分不合格時(shí)可適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整

2.***終檢驗(yàn)不合格時(shí)可會(huì)同設(shè)計(jì)使用部門(mén)協(xié)商處理

八、針孔

形成原因：合金在液體狀態(tài)下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過(guò)程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞

解決方法及修補(bǔ)

1.合金液體狀態(tài)下徹底精煉除氣

2.在凝固過(guò)程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出

3.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出

4.爐料、輔助材料及工具應(yīng)干燥

九、夾砂

形成原因：鑄件中產(chǎn)生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當(dāng)翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時(shí)可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。

十、脹砂

澆注時(shí)在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動(dòng)，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應(yīng)提高砂型強(qiáng)度、砂箱剛度、加大合箱時(shí)的壓箱力或緊固力，并適當(dāng)降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結(jié)殼，以降低金屬液對(duì)鑄型的壓力 。

十一、冷隔和澆不足

液態(tài)金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動(dòng)，將使鑄件產(chǎn)生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時(shí)，會(huì)使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時(shí)，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學(xué)性能嚴(yán)重受損。

防止?jié)膊蛔愫屠涓簦禾岣邼沧囟扰c澆注速度。

十二、粘砂

鑄鋼件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至?xí)绊憴C(jī)器的壽命 。

防止粘砂：鑄鋼件廠家在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面涂刷防粘砂涂料等。